Skip to main content
Japan Knife Shop

Экскурсия на завод Rockstead

Ножи Rockstead всего за несколько лет существования на рынке стали своеобразным символом остроты и качества. Правда справедливости ради заметим, что цена этих ножей тоже весьма высока. Пожалуй, это самые дорогие ножи серийного производства, существующие на нашей планете. В интернете на сайтах ножевых магазинов имеется достаточно много фотографий и подробного описания самих ножей, а вот информации о том, как они производятся практически нет. Отсутствие этой информации порождает вопрос, откуда берется настолько высокая цена и насколько она адекватна.

Думаю, важно с самого начала отметить, что Rockstead – это небольшая компания, производящяя всего 800 ножей в год. То есть приблизительно 67 ножей каждый месяц. Это связанно с тем, что помимо применения станка ЧПУ на первом этапе производства ножа, полировка и многие другие производственные процессы осуществляются вручную. Как говорят в самой компании Rockstead, ножи получаются Семи-Кастом, что на наш взгляд наиболее точно передает суть производственного процесса. Кстати сказать, непосредственно в самом производстве задействовано всего 6 человек. 
Но давайте по порядку.
Сначала создаётся рисунок и общий дизайн ножа. После чего на его основе создаётся чертеж в программе AutoCAD. Затем чертеж переводится в файлы для станков с ЧПУи отправляется в цех машинной обработки. Сердцем этого цеха являютсячетыре пятиосных обрабатывающихцентра.Примерно такой центр выглядит так: http://www.youtube.com/watch?v=OkLbwEOeM0I

На заготовке, вырезанной из листа стали, формируются спуски и другие элементы будущего ножа. Далее после некоторых технологических действий (которые Рокстид пожелал оставить в секрете) заготовка направляется на термообработку или проще говоря, «закалку» с последующей криогенной обработкой. Этому процессу в Rockstead уделяют особое внимание. Термическая обработка осуществляется в самой известной компании по закалке режущего инструмента в Японии - Хатта Когё(Hatta Kogyo).

Обычно на производстве для закаливания клинков используется печь большого объема, в которую производитель старается загрузить максимальное количество заготовок. Это позволяет существенно снизить себестоимость закалки. Однако, заготовки как правило, отличаются между собой размером и толщиной. В связи с этим приходится устанавливать усредненный режим закалки, подходящий для всех заготовок сразу.

Такой подход не устраивает Rockstead и для получения максимально возможного качества закалки, компания полностью арендует в Хатта Когё отдельную печь. Это позволяет выставить свой особенный режим закалки.

После закалки каждый клинок проверяется на деформацию и в обязательном порядке делается замер твердости. Полученная твердость в роквеллах записывается в паспорт ножа. После чего начинается процесс ручной полировки. На специальные приспособления растягивается полотно водостойкой абразивной бумаги. Мастер полировки вручную, начиная с #220 полирует спуски и режущую кромку в идеальное зеркало. Последовательность использования абразивной бумаги выглядит примерно так: #220, #400, #800, #2000. Это пожалуй, самая трудоемкая часть производства ножа. Иногда уже в процессе финальной стадии полировки на поверхности могут проявится некоторые дефекты самой стали. Такие дефекты практически незаметны обычному человеку, но мастера полировки, выявив, забраковывают такой нож и выбрасывают.

Для производства клинков Rockstead в основном использует сталь двух марок - YRX7 и ZDP189. После ручной полировки клинки, сделанные из YRX7 отправляются для нанесения покрытия DLC, HPC или TiAln в другую компанию, которая специализируется только на нанесении покрытий. Здесь важно заметить, что качественно нанести такое покрытие можно при температуре около 500 градусов. Сталь YRX7, являясь быстрорезом, имеет температуру отпуска свыше 560 градусов, что позволяет наносить покрытия на ее поверхность без урона для твердости самого клинка. Клинки из ZDP189 после полировки на #2000 абразиве далее полируются специальным способом, ноухау которого принадлежит Rockstead. После этих процедур на ножи монтируются рукоятки, делаются намотки и изготовляются ножны.

Кстати, ножны Rockstead – это отдельная тема разговора. С самого начала Rockstead выпускал ножны, выполненные из аллюминия. Чуть позже во внутрь таких ножн стала делаться вставка из кайдекса. Еще позже на смену пришли ножны из кожи или микарты. На своих последующих моделях Rockstead планирует снова использовать цельно-аллюминиевые ножны, какие они делали с самого начала.

На рукоятках складных ножей Rockstead часто использует вставку stingray или говоря по-русски - кожу ската. Технология вырезания и подгонки деталей из кожи ската является доморощенным ноухау Rockstead. Весь процесс выполняется вручную. Из одной шкуры ската берется только центральная, самая лучшая часть. Качество же самой вставки настолько высоко, что даже после нескольких лет активного использования ножа не образуется никаких зазоров или заворачиваний краев. В свое время американская компания Микротек (Microtech) обратилась к Rockstead с просьбой продать это ноухау. Но им было отказано.

Так же многие знают оригинальную оплетку рукоятки ножей модели GI, которая выполнена в стиле обмотки, применяемой на рукоятках японских мечей – катана. Так вот такую обмотку (цукамаки) для Rockstead изготавливает мастер, делающий настоящие цукамаки в третьем поколении. Другими словами обмотка рукоятки Rockstead, не просто похожа, а является полностью аутентичной. Странно, что Rockstead нигде об этом на своем сайте не упоминает...

В общем, глядя на всё это, невольно кажется, что ножи Rockstead это уже не Семи-Кастом, а полноценный кастомные ножи, которые действительно стоят каждую иену, которую за них просят.